Главная страница > АСУ ТП > Автоматизированная система управления комбикормовым заводом ООО «Дружба»
Автоматизированная система управления комбикормовым заводом ООО «Дружба»
Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП) разработана для осуществления автоматического и ручного управления транспортными потоками, а также процессом производства комбикорма с пульта оператора.
Общее количество сигналов — более 1000.
Средства автоматизации — RealLab!
СООТВЕТСТВУЕТ ГОСТ 24.104-85 «АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ».
АСУ ТП является системой распределенного управления и состоит из трех уровней аппаратных средств:
Нижний уровень
● Комплекс средств, базирующийся на программируемых логических контроллерах и модулях ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов RealLab! серии NL;
● Кнопочные пульты для управления исполнительными механизмами в местном режиме.
Модули, контроллеры и силовое оборудование объединены по выполняемым задачам в шкафы автоматики и силовые, локальные подсистемы дозирования.
Средний уровень
Средний уровень состоит из высокопроизводительного панельного ПЛК RealLab! NLcon-CED7.
Верхний уровень
Автоматизированное рабочее место оператора с SCADA системой для отображения и управления параметрами технологического процесса.
Программно-функциональный комплекс системы включает в себя следующие подсистемы:
Подсистема безопасности
Призвана защитить АСУ ТП от несанкционированного воздействия.
Подсистема отслеживает и протоколирует все действия зарегистрированных операторов.
О действиях операторов можно получить отчёт в любой момент времени.
Подсистема управления технологическим оборудованием
Подсистема предназначена для управления всем технологическим оборудованием и
отображения текущего состояния оборудования.
Подсистема управления заданиями
Предназначена для задания параметров и подготовки отчетов о рецептах продукции,
а также управления и предоставления оперативной информации о работающих маршрутах.
В результате внедрения НИЛ АП автоматизированной системы управления были решены следующие задачи:
-
Повышено качество продукции, исключено влияние персонала на технологический процесс;
-
Снижен до минимума риск возникновения аварий и отказов оборудования;
-
Минимизирована длительность простоев, оптимизирована загрузка производственных мощностей;
-
Увеличен срок службы оборудования за счет оптимального режима его использования и мониторинга его параметров и состояний;
-
Снижены эксплуатационные затраты;
-
Повышена экономическая эффективность предприятия за счет снижения затрат, стабилизации качества и повышения конкурентоспособности продукта.
СОЗДАННАЯ СИСТЕМА ХАРАКТЕРИЗУЕТСЯ НАДЕЖНОСТЬЮ, ФУНКЦИОНАЛЬНОСТЬЮ, ЛЕГКОСТЬЮ В ОБСЛУЖИВАНИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ.
|
